Nach Inbetriebnahme des zweiten Batterie-Werks der Daimler-Tochter Accumotive im sächsischen Kamenz im Jahr 2018 steigert die Mercedes-Benz Tochter ihre Produktionskapazitäten und -volumina sukzessive. In Kürze wird das jährliche Produktionsvolumen eine halbe Million Batteriesysteme für Hybrid-, Plug-in-Hybrid- und rein elektrische Fahrzeuge übertreffen.

Batteriefertigung in Kamenz fährt weiter hoch

Bereits mehr als eine halbe Million Batterien in Kamenz produziert

Seit Produktionsstart der Accumotive wurden am Standort Kamenz weit mehr als eine halbe Millionen Batterien auf Basis der Lithium-Ionen-Technologie für Elektro-, Plug-in-Hybrid-Fahrzeuge sowie für 48-Volt-Systeme produziert. Mit dem Ausbau des Standorts um eine zweite Batteriefabrik und deren Inbetriebnahme im Jahr 2018 ging das Unternehmen einen wichtigen Schritt mit Blick auf seine Elektro-Offensive und dem damit verbundenen steigenden Bedarf an hocheffizienten Antriebsbatterien für elektrifizierte und elektrische Antriebe.

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Batteriefertigung in Kamenz fährt weiter hoch

Das Unternehmen in Kamenz erhöht schrittweise die Produktionskapazitäten. In der zweiten Batteriefabrik am Standort Kamenz werden unter anderem Batteriesysteme für den Mercedes-Benz EQC gefertigt: Die Fertigung der hochkomplexen Lithium-Ionen-Batterie umfasst mehrere rund 170 Meter lange Fertigungsstraßen mit jeweils mehr als 30 Fertigungsstationen und einer Vielzahl an Produktionsschritten. Höchste Präzision ist nötig, um die aus 384 Batteriezellen und vielerlei weiterer Komponenten bestehenden Batteriesysteme zu fertigen. So werden beispielsweise die Batteriezellen mit einem Laser und nur 2µm Toleranz mit Hilfe moderner Automatisierungstechnik verschweißt.

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Kamenz verfügt über zwei Batteriefabriken

Der Standort Kamenz verfügt über zwei Batteriefabriken und hat eine Produktions- und Logistikfläche von insgesamt 80.000 Quadratmetern. Die zweite 2018 in Betrieb genommene Batteriefabrik setzt auf hochmoderne Anlagen und nutzt vielfältige Industrie 4.0-Technologien. Sie wurde zudem von Beginn an als CO2-neutrale Fabrik konzipiert und nimmt damit im Rahmen der Nachhaltigkeitsziele der Mercedes-Benz AG eine Vorreiterrolle ein: Ein Blockheizkraftwerk und eine Photovoltaik-Anlage mit einer Leistung von zwei Megawatt versorgen in Verbindung mit Geothermie die Produktionsanlagen mit Energie. Das gesamte Gebäudedesign orientiert sich am Produktionsfluss und der Linienanordnung. Spezielle Montageeinrichtungen erleichtern den Mitarbeitern das Handling der zum Teil schweren Werkstücke unter ergonomischen Gesichtspunkten. Das Werk nutzt eine Vielzahl an Industrie-4.0-Technologien, wie beispielsweise die digitale Steuerung und Nachhaltung der Produktionssysteme. Diese garantiert unter anderem die vollständige Rückverfolgbarkeit jeder ausgelieferten Batterie und ihrer Komponenten inklusive all ihrer Fertigungsdaten. Am Standort Kamenz sind aktuell rund 1.300 Mitarbeiter beschäftigt.

Weltweite Batterieproduktion – in Kamenz seit dem Jahr 2012

In Kamenz läuft die Batterieproduktion bereits seit 2012. Gemeinsam mit dem lokalen Partner Thonburi Automotive Assembly Plant (TAAP) hat Mercedes-Benz Cars eine Batterieproduktion in Bangkok (Thailand) errichtet und 2019 den Betrieb aufgenommen. Mercedes-Benz und BAIC haben gemeinsam eine lokale Batterieproduktion am bestehenden Standort im Yizhuang Industrial Park in Peking (China) aufgebaut. Noch 2020 startet die Produktion einer Batteriefabrik im polnischen Jawor. Im Mercedes-Benz Werk Untertürkheim ist in den Werkteilen Brühl und Hedelfingen jeweils eine Batteriefabrik im Aufbau. In der Nähe des bestehenden Mercedes-Benz Werks in Tuscaloosa (USA) entsteht aktuell eine Batteriefabrik. Auch im Mercedes-Benz Werk Sindelfingen wird eine neue Batteriefabrik entstehen.

Batteriefertigung in Kamenz fährt weiter hoch

Quelle: Daimler AG

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15 Kommentare
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Stefan
1 Jahr zuvor

Werden Batterien da zusammemgebaut oder die Zellen hergestellt?

Wenn zweiteres, wie hoch ist die Kapazität die gebaut werden kann pro Jahr? Wäre recht hilfreich um den Artikel einzuordnen.

Stefan
Reply to  Markus Jordan
1 Jahr zuvor

Okay schade, aber hab ich mir fast gedacht. Deshalb meiner Meinung nach nix wert :/

Gibt’s news ob irgendwann in großer Stückzahl Zellen selbst hergestellt werden?

JMK
Reply to  Stefan
1 Jahr zuvor

Wieso sollte Daimler Zellen herstellen? Die Zellherstellung ist eher lowtech und erfordert viel Knowhow im Chemischen Bereich, welcher wiederum in Deutschland aufgrund der hohen Umweltauflagen teuer ist. Alles drei Dinge die gegen Daimler (in Deutschland) sprechen.
Batterien sind zwar ebenfalls eher lowtech, aber die Batteriesteuerung ist sehr aufwändig und komplex, auch die Einbettung ins Auto und das Thermomanagement sind schwierig. Da liegt für Daimler die Zukunft, nicht in den Zellen. Die werden andere Günstiger und schneller produzieren (können).

Stefan
Reply to  JMK
1 Jahr zuvor

Weil man es nicht selbst maxhdn will, kann man nur hoffen, dass die Asiaten alles unter sich aufbauen und für die deutschen (wie auch bisher) nur ne handvoll übrig bleibt. Die paar kann man dann in Miniwerken zusammen basteln.

Dann kommen die zukünftigen Autos halt aus Fernost. Da drängen schöne Hersteller aufn Markt. Mit brauchen Autos noch dazu.

martin
Reply to  JMK
1 Jahr zuvor

Wie sinvoll die Strategie ist alles auf dem Weltmarkt, speziell in China und Indien einkaufen zu wollen hat man ja grade in den letzten Wochen live erlebt.
Die Zellherstellung hatte ja auch Daimler mal selber gemacht bis ein Dr. Z beschlossen hatte das das nicht wirtschaftlich sei, das know how war also mal da.

Ich denke man solle aber besser Investitionen in neue Formen der Batterietechnik tätigen, die auch nachhaltig, klimaschonend und billiger herzustellen ist.https://www.elektroniknet.de/design-elektronik/power/protonenbatterie-auf-polymerbasis-175404.html
Da macht dann ggf. auch eine Zellfertigung hier in Europa wiedre Sinn.

MarcS
Reply to  Stefan
1 Jahr zuvor

Welche anderen Autohersteller betreiben denn aktuell eine eigene Zellproduktion? Das Einkaufen von Zellen ist ja erstmal nicht schlecht, das entsprechende Know-How und vor allem die Produktion müsste man für teures Geld erst aufbauen. Kooperationen und Beteiligungen scheinen da der bessere Weg zu sein, wenn man nicht gerade VW oder Toyota heißt..

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Zwieback
Reply to  Stefan
1 Jahr zuvor

Antwort von jemanden, der mal da gearbeitet hat: Es wurden bis circa 2015 noch Zellen für die Smart-Batterie Hergestellt (auch später noch, aber dann in wesentlich geringeren Stückzahlen für Eigenheimspeicher usw.). Die Zellen Produktion fand bei der Li-Tec statt. Das Unternehmen ist genau neben der Produktionsstätte der Accumotive in Kamenz ansässig. Es war zunächst, wie die Accumotive auch, ein Joint-Venture aus Evonik und Daimler. Die Li-Tec gehörte zum größten Teil zu Evonik und die Accumotive zum größten Teil zu Daimler. 2014 wurden allerdings beide Firmen komplett in den daimler-Konzern übernommen. Man hat sich bei diesem Schritt entschieden die Smart-Batterie nicht mehr mit Zellen aus der Li-Tec zu bestücken, da diese im Verhältnis zu Konkurrenz wesentlich zu teuer waren und leider auch Renault ein Wörtchen mitgeredet hat (Smart und Twingo sind ja identisch) und es denen damals nie zu günstig sein konnte.
Aus dem Grund wurde die Produktion von Zellen in Kamenz im Großen und Ganzen eingestellt und aus der ehemaligen Produktion wurde ein Zellenforschungseinrichtung erstellt. Die Accumotive setzt seit her auf Zulieferer wie LG, SKI oder Samsung bei den Zellen.
Und die Aussage, dass die Batterie Produktion und Entwicklung der Batterie im Gegensatz zur Zellenherstellung nix wert sei, ist leider Unfug. Das Knowhow steckt im Prinzip der Batterie. Beispielsweise die Zellenanordnung und möglichst viele auf einen geringen Raum zu bekommen und dabei immernoch die höchstmögliche Sicherheit zu gewährleisten. Eine möglichst einfache Konstruktion, um den Austausch von Zellen im Nachhinein möglich zu machen. Auch in der Produktion so effizient wie möglich zu machen. Ich konnte beispielsweise an der Entwicklung der jetzigen Plug-In-Batterie der E-Klasse und GLC usw. mitarbeiten. Bis zum Endgültigen Design wurde das Konzept mehrmals grundlegend geändert, da die Entwicklung der Zelle usw. in dieser Zeit sehr schnell voran ging und sich immer wieder neue bessere Dinge ergeben hatten. So war es dann möglich auf denselben Raum des Vorgängers (war glaube ich von Magna) aus der ersten S-Klasse Plug-In (222 VorMopf) die doppelte Kapazität unterzubringen. Auch die Software, die die Batterie steuert, ist sehr wichtig.
Dementsprechend ist die Zelle nur eine Komponente der Batterie, aber nicht die einzige und ohne das passende Drumherum auch eher unwichtig.

driv3r
Reply to  Zwieback
1 Jahr zuvor

Das ist völlig richtig und um es nochmals zu unterstreichen, da gerne das Gegenteil behauptet wird: Natürlich hat Daimler ein gutes Know-How von Batteriezellen und deren Technik. Eben gerade weil man die Li-Tec hatte.

Knoch
1 Jahr zuvor

Sobald Tesla eine Fabrik baut, werden Ihnen die Mitarbeiter ausgehen

JMK
Reply to  Knoch
1 Jahr zuvor

Grünheide – Kamenz, knapp 200km. Da werden sicherlich alle sofort ‚ruebermachen, v.a. weil Tesla in der Fertigung als ausgesprochen mitarbeiterfreundlich gilt.

driv3r
Reply to  JMK
1 Jahr zuvor

Danke, ich wollte gerade sagen, dass Tesla bislang als ausgesprochen arbeitnehmerfreundlich gilt und Gewerkschaften gegenüber äußerst aufgeschlossen gegenübersteht. Muss man nur einmal in Fremont nachfragen wie toll es ist dort zu arbeiten.
Nicht zu vergessen, dass Tesla bereits Mitarbeiter für Grünheide auf Polnisch, Tschechisch und dergleichen sucht… also deutlich östlich der Oder. Da hat die Region Berlin-Brandenburg bis auf ein bisschen Gewerbesteuer nichts von.

viano 3.5
Reply to  driv3r
1 Jahr zuvor

Ich würde mir auch überlegen , ob man ein Fahrzeug kauft ,dass man in einem abgeholzten und betonierten Trinkwassereinzugsgebiet baut .Zusätzlich .pumpen die noch das spärliche Grundwasser ab . Sowas würde im Jahr 2020 beim Daimler zu ganz anderen Diskussionen führen .Ach, war ja nur ein wertloser Kiefernwald.Die Wiederaufforstung andernorts wird in Grünheide viele freuen.

Hans
Reply to  driv3r
1 Jahr zuvor

In Kamenz ist sicher 1/3 der Belegschaft aus Polen.
Ist nicht so, dass dort keine Mitarbeiter aus dem Ausland arbeiten.

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Zwieback
1 Jahr zuvor

Antwort von jemanden, der mal da gearbeitet hat: Es wurden bis circa 2015 noch Zellen für die Smart-Batterie Hergestellt (auch später noch, aber dann in wesentlich geringeren Stückzahlen für Eigenheimspeicher usw.). Die Zellen Produktion fand bei der Li-Tec statt. Das Unternehmen ist genau neben der Produktionsstätte der Accumotive in Kamenz ansässig. Es war zunächst, wie die Accumotive auch, ein Joint-Venture aus Evonik und Daimler. Die Li-Tec gehörte zum größten Teil zu Evonik und die Accumotive zum größten Teil zu Daimler. 2014 wurden allerdings beide Firmen komplett in den daimler-Konzern übernommen. Man hat sich bei diesem Schritt entschieden die Smart-Batterie nicht mehr mit Zellen aus der Li-Tec zu bestücken, da diese im Verhältnis zu Konkurrenz wesentlich zu teuer waren und leider auch Renault ein Wörtchen mitgeredet hat (Smart und Twingo sind ja identisch) und es denen damals nie zu günstig sein konnte.
Aus dem Grund wurde die Produktion von Zellen in Kamenz im Großen und Ganzen eingestellt und aus der ehemaligen Produktion wurde ein Zellenforschungseinrichtung erstellt. Die Accumotive setzt seit her auf Zulieferer wie LG, SKI oder Samsung bei den Zellen.
Und die Aussage, dass die Batterie Produktion und Entwicklung der Batterie im Gegensatz zur Zellenherstellung nix wert sei, ist leider Unfug. Das Knowhow steckt im Prinzip der Batterie. Beispielsweise die Zellenanordnung und möglichst viele auf einen geringen Raum zu bekommen und dabei immernoch die höchstmögliche Sicherheit zu gewährleisten. Eine möglichst einfache Konstruktion, um den Austausch von Zellen im Nachhinein möglich zu machen. Auch in der Produktion so effizient wie möglich zu machen. Ich konnte beispielsweise an der Entwicklung der jetzigen Plug-In-Batterie der E-Klasse und GLC usw. mitarbeiten. Bis zum Endgültigen Design wurde das Konzept mehrmals grundlegend geändert, da die Entwicklung der Zelle usw. in dieser Zeit sehr schnell voran ging und sich immer wieder neue bessere Dinge ergeben hatten. So war es dann möglich auf denselben Raum des Vorgängers (war glaube ich von Magna) aus der ersten S-Klasse Plug-In (222 VorMopf) die doppelte Kapazität unterzubringen. Auch die Software, die die Batterie steuert, ist sehr wichtig.
Dementsprechend ist die Zelle nur eine Komponente der Batterie, aber nicht die einzige und ohne das passende Drumherum auch eher unwichtig.