Mercedes-Benz baut mit der „Factory 56“ die modernste Automobilproduktion der Welt. Heute erfolgte die Grundsteinlegung für die neue Montagehalle im Mercedes-Benz Werk Sindelfingen.
Die „Factory 56“ wird Anfang der nächsten Dekade in Betrieb genommen. Produziert werden Pkw und Elektrofahrzeuge der Ober- und Luxusklasse sowie Robo-Taxis. Dazu gehören unter anderem die neue Generation der S-Klasse sowie das erste Elektrofahrzeug der Produkt- und Technologiemarke EQ „made in Sindelfingen“. Für die Baustelle wurden 700.000 m3 Erde bewegt. Die Grundfläche ist 220.000 m2 groß. Das entspricht circa 30 Fußballfeldern. Für die Stahlkonstruktion werden circa 6.400 Tonnen Stahl verbaut – fast so viel wie beim Pariser Eiffelturm.
„Factory 56“ – modernste Produktionstechnologien im Serieneinsatz
Das Produktionskonzept der „Factory 56“ setzt weltweit neue Maßstäbe im Automobilbau. Dies umfasst Mensch-Maschinen-Kooperationen und digital unterstützte Prozesse inklusive der Arbeitsorganisation sowie Logistik und Qualitätssicherung. Dabei ist die „Factory56“ im Sinne von Industrie 4.0 durchgängig digitalisiert und mit anderen Fertigungen des globalen Produktionsnetzwerks verbunden.
Ein wesentliches Merkmal ist die 360 Grad-Vernetzung über die Wertschöpfungskette hinweg – von Lieferanten, über Entwicklung, Design und Produktion bis zu den Kunden. Beispielsweise sollen künftig die fertig produzierten Fahrzeuge automatisiert vom Band zur Verladestation fahren. Heute schon können Neufahrzeugkäufer über die Mercedes me-App und online unter dem Stichwort „Digitale Vorfreude“ exklusive Einblicke in die Produktion ihrer Fahrzeuge an verschiedenen Standorten in Deutschland erhalten und sich so die Wartezeit bis zur Auslieferung interessanter gestalten.
In der Montage der „Factory 56“ kommen modernste Industrie 4.0-Technologien zum Einsatz. Fahrerlose Transportsysteme (FTS) mit Warenkörben gewährleisten automatisiert eine reibungslose Versorgung der Mitarbeiter am Band mit den benötigten Teilen und Komponenten. Innovative Radio Frequency Identification-Technologien (RFID) werden integriert. Bauteile und Fahrzeuge lassen sich somit digital verfolgen und miteinander verknüpfen.
Künstliche Intelligenz, Big Data-Analysen und Predictive Maintenance sorgen für hohe Transparenz und Unterstützung in der Produktionsplanung, Steuerung und schließlich auch der Qualitätssicherung. Durch die Analyse bestehender Produktionsdaten können beispielsweise Vorhersagen über mögliche Störungen oder bevorstehende Wartungsarbeiten getroffen werden, noch bevor diese überhaupt entstehen.
Der Mensch im Mittelpunkt
Bei allen Aktivitäten steht der Mensch in der „Factory 56“ im Mittelpunkt. Die Mitarbeiter arbeiten an ergonomisch optimierten Arbeitsplätzen und werden durch digitale Tools optimal in ihren Tätigkeiten unterstützt. Der Einsatz intelligenter, flexibler Technik steht dabei im Fokus. Eine neue Arbeitsorganisation sorgt für flexible und moderne Arbeitszeitmodelle. Die Pausenzonen werden nach neuesten Standards gestaltet, beispielsweise mit einer Küchenzeile, verschiedensten Sitzmöbeln wie Sofas und Info-Bildschirmen.
Die „Factory 56“ ist nachhaltig und energieeffizient
Kennzeichnend für die „Factory 56“ sind modulare Gebäudestrukturen, die sich sowohl durch eine energieeffiziente als auch eine umweltfreundliche und somit grüne Gestaltung auszeichnen. Die Produktionshalle nutzt erneuerbare Energien und reduziert die CO2-Emissionen, den Wasserverbrauch und den Abfall deutlich.
Auf dem Dach der „Factory 56“ befindet sich eine Photovoltaikanlage, die grünen Strom in die Versorgung der Halle einspeist. Dies führt dazu, dass jährlich 5.000 MWh Strom gespart werden. Ein Elektrofahrzeug der Produkt- und Technologiemarke EQ, beispielsweise der Elektro-SUV EQC, könnte damit 72.000 Mal pro Jahr aufgeladen werden. Dies entspricht einer Fahrleistung von circa 36 Millionen Kilometern im Jahr. Die CO2-Emissionen in der „Factory 56“ werden im Vergleich zur heutigen S-Klasse-Produktion in Sindelfingen um 75 Prozent gesenkt.
Die Konstruktion der Halle ist besonders lichtdurchlässig. Die Blue-Sky-Architektur unterstützt ein angenehmes Arbeitsklima für die Mitarbeiter mit Tageslicht. Zudem kann die Halle im Sommer auf bis zu sieben Grad unterhalb der Außentemperatur temperiert werden.
Quelle: Daimler AG