Die deutschen Mercedes-Benz Aggregate-Werke starten mit der Produktion zentraler Komponenten für den batterieelektrisch angetriebenen eActros. Hierzu gehören die e-Achse und die Batteriepakete, die an den Standorten Gaggenau, Kassel und Mannheim gefertigt sowie montiert werden. Zum Einsatz kommen die Komponenten dann in der Serienfertigung des eActros, die am 07. Oktober 2021 im Mercedes-Benz Werk Wörth beginnt.

Yaris Pürsün, Leiter der globalen Produktion von Antriebskomponenten für Daimler Truck: „Der Start der Produktion von Komponenten für den ersten vollelektrischen Serien-Lkw mit Stern ist für uns von besonderer Bedeutung. Mit unseren Batteriepaketen und unserer e-Achse sowie Antriebskomponenten sind wir maßgeblich daran beteiligt, dass der eActros in Mercedes-Benz-Qualität lokal CO2-neutral auf den Straßen unterwegs sein wird. Unser erster vollelektrischer Serien-Lkw von Mercedes-Benz überzeugt somit auch durch seine inneren Werte, denn zentrale Komponenten werden an unseren deutschen Standorten nach höchsten Qualitätsstandards produziert. Damit startet der Produktions- und Technologieverbund der deutschen Aggregate-Werke in eine neue Ära.

Batteriepakete aus dem Mercedes-Benz Werk Mannheim

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Im Kompetenzcenter für Emissionsfreie Mobilität (KEM) in Mannheim werden einzelne Batteriemodule zu kompletten Paketen montiert und einer Funktionsprüfung unterzogen. Ein Batteriepaket für den Serien-eActros besteht aus sechs einzelnen Batteriemodulen. Das fertig montierte Paket hat eine Länge von knapp 2,20 Metern, ist 75 cm breit und 55 cm hoch. Doch bevor aus den Modulen ein einsatzbereites Paket entsteht, werden die einzelnen Module in einem ersten Schritt in ein Metallgehäuse gesetzt, dann mit weiteren Komponenten wie Stromschienen, Steuergeräten und Kabeln verbunden. Im Anschluss erfolgt die Verkabelung der Hochvolt-Leitungssätze und das Anbringen von Isolationsschichten, die höchste Sicherheitsstandards gewährleisten. Abschließend wird die sogenannte Elektrik/Elektronik-Box (E/E-Box) auf das vormontierte Metallgehäuse angebracht, welche später die Schnittstelle zwischen Batterie und Fahrzeug bildet. Die E/E-Box wird ebenfalls im Mercedes-Benz Werk Mannheim vormontiert. Nach einer finalen Funktions- und Dichtheitsprüfung des gesamten Batteriepakets erfolgt der Versand an das Mercedes-Benz Werk Wörth.

Die e-Achse: Tragende Rolle für das Mercedes-Benz Werk Kassel

Das Mercedes-Benz Werk Kassel montiert die komplette e-Achse, bestehend aus Achsbrücke, Elektro-Motor und schaltbaren Getriebe-Elementen. Zunächst erfolgt die Vormontage der sogenannten Rumpfachse, bei der unter anderem Radnaben und Bremsscheiben an die Achsbrücke angebracht werden. Parallel dazu wird die Antriebseinheit inklusive Zwei-Gang-Getriebe vormontiert. Die dafür benötigten Getriebekomponenten werden vom Mercedes-Benz Werk Gaggenau zugeliefert. Nach der Vormontage der Rumpfachse erfolgt die „Hochzeit“: Dabei wird die gesamte Antriebseinheit inklusive Zwei-Gang-Getriebe an die Achse montiert. Bevor die e-Achse für den Versand vorbereitet wird, erfolgt noch eine Funktions- und Hochvoltprüfung. Insbesondere die elektrische Sicherheit sowie das Geräuschverhalten werden bei diesen Testverfahren überprüft.

Die e-Achse ist auf der gleichen Basis wie die entsprechende konventionelle Baureihe aufgebaut. Aus diesem Grund ist es möglich, sowohl Fertigungs- als auch Montageprozesse der e-Achse parallel zu den konventionellen Baureihen auf bestehenden Anlagen zu integrieren. Dadurch entsteht ein maximal flexibler und wirtschaftlicher Produktionsprozess. Hauptaugenmerk bei der Integration der e-Achse lag dabei auf der Inbetriebnahme von Anlagen, die für die e-Achsen-Produktion angepasst oder neu beschafft wurden. Dazu gehören beispielsweise Maschinen für die Vormontage der Antriebseinheit, die Endmontage der e-Achse und die genannten Testverfahren.

Getrieberelevante Komponenten für die e-Achse aus dem Mercedes-Benz Werk Gaggenau

Mit modernsten Fertigungsverfahren werden im Mercedes-Benz Werk Gaggenau getrieberelevante Mechanikkomponenten und dazugehörige Gehäuse hergestellt. Besondere Herausforderung dabei: Die Gehäusekomponenten aus Stahl und Aluminium sowie die Getriebeteile müssen maximal präzise gefertigt werden, denn sie unterliegen höchsten Genauigkeitsanforderungen. Dies ist nötig, um eine einwandfreie Funktionalität und ein optimales Geräuschverhalten der e-Achse zu gewährleisten. Die Bauteilbandbreite im Mercedes-Benz Werk Gaggenau geht vom kleinsten Planetenrad mit einem Außendurchmesser von 57 mm, bis zum Abtriebsrad mit einem Außendurchmesser von 365 mm und einem Rohteilgewicht von über 40 kg. Insgesamt werden zehn Getriebeteile und drei Gehäuseteile an das Mercedes-Benz Werk Kassel geliefert, wo die weitere Montage der e-Achse stattfindet.

Quelle/Bilder: Daimler AG